一家处理高硫、高砷等难处理金精矿的专业化黄金冶炼企业，砷的入炉品位约10%。采用两段焙烧预处理高硫高砷金精矿，二段焙烧砂经硫酸酸浸后进入氰化工序。由于此类难处理金精矿杂质含量高，经两段焙烧、酸浸后，酸浸渣、酸洗液杂质含量仍然偏高，给氰化工艺的生产控制带来了较大困难，主要技术指标的优化、成本控制的难度较大。经过几年的摸索，这家企业通过设备改换型、强化酸洗逆流洗涤、降低酸洗渣水份、精细化控制氰化浸出条件、优化置换系统控制、强化氰化逆流洗涤等措施，主要技术指标、成本消耗得到了较大优化。

　　在2018全国黄金（有色金属）矿山生产新技术、新产品学术交流会上，湖南中南黄金冶炼有限公司副总经理李光梅讲述了这样一个事例，并对难处理金矿氰化提金工艺优化进行了分析。

　　在氰化工艺的流程中，遇到酸浸渣、酸洗液杂质含量偏高的情况，如采用石灰作为氰化浸出时的保护碱，消耗量较大。氰化系统中钙离子大量累积，造成设备和管道结晶、结垢严重，甚至导致氰化系统无法连续稳定运行。综合考虑之下，采用固体氢氧化钠可以作为氰化浸出时的保护碱。

　　酸洗浓密机底流固液分离设备换成KS5-45型全自动陶瓷过滤机后，酸洗渣水份得到了控制，同时人工劳动强度、运行成本大幅降低。

　　在优化生产过程控制方面，措施包括强化酸洗逆流洗涤、降低酸洗渣水份、精细化控制浸出条件、优化置换系统控制和提高氰化逆流洗涤率。

　　酸洗渣水份越高，进入氰化系统的杂质总量越多。为最大限度降低酸洗渣水份，生产中采取的主要措施有：一是控制进入酸洗陶瓷过滤机的矿浆浓度在45%左右，当矿浆浓度偏低时，采取浓密机打回流的方法保证陶瓷过滤机运行时浓度达到要求。二是将陶瓷过滤机反冲水改为反冲气，既能保证反冲压力在0.1MPa左右，又能减少滤芯的消耗。三是定期对陶瓷板用碱液浸泡，改善陶瓷板吸料效果，同时大幅减少了陶瓷板的消耗，年节约陶板消耗成本50余万元。

　　李光梅表示，氰化浸出条件的精细化控制，直接关系到金的浸出率、浸出成本和氰化系统生产是否稳定健康，特别是浸出PH、氰根浓度、浸出浓度、供氧量是最关键的控制条件。

　　在生产中，当浸出氰根浓度控制在1500毫克/升至1800毫克/升，贵液氰根浓度为1000毫克/升至1200毫克/升，pH值则为10左右，有利于金的锌粉置换。想要达到这样的指标，李光梅说，可以通过规范贫液中金的检测方法，提高检测准确率；锌粉置换岗位根据检测结果，及时调整锌粉加入速度。通过多年生产实践的摸索，氰化工序主要技术指标逐年优化，主材单耗逐年降低。由于设计时采用石灰作为保护碱，生产中已根据实际情况改为氢氧化钠，氢氧化钠吨矿单耗总体呈下降趋势。氰化钠、锌粉的吨矿单耗均已大幅优于设计值。

　　（本报记者 裴虹 整理）